Anwendung der RFID-Technologie im Logistiksystem der Tabakindustrie

RFID-Technologie als äußerst effiziente, schnelle und komfortable Identifikationstechnologie wurde in verschiedenen Branchen weit verbreitet. Baoji Cigarette Factory führte RFID-Technologie in das Logistiksystem der Tabakindustrie ein, um vor allem die Effizienz seiner Tabakindustrieproduktion zu verbessern und die Produktionskosten zu senken.

Nach der Remote-Transformation der Baoji Cigarette Factory wurde das fortschrittlichste umfassende automatisierte Logistiksystem in China eingeführt, um den vollautomatischen Lagerungs- und Entladevorgang von Tabakblättern, Tabakstämmen, Tabakhilfsmitteln und fertigen Zigarettenprodukten zu realisieren, die das Material in und aus erheblich verbessern. Die Effizienz des Lagers reduziert die Fehlerrate, spart Arbeitskosten, beseitigt versteckte Sicherheitsrisiken und verbessert die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens. Es ist jetzt ein Highlight der Zigarettenfabrik geworden. Nach der funktionellen Bereichsklassifizierung wird das Logistik-Overhead-Lager der Baoji Cigarette Factory in drei unterteilt: Rohmaterial-Overhead-Lager, Hilfsmaterial-Overhead-Lager und Fertigprodukt-Overhead-Lager.

Das rohstoffbeladene Lagerhaus是hauptsachlich für den Eintritt und Austritt von Tabakrohstoffen wie Tabakblättern, Stängel und Flocken verantwortlich. Der spezifische Workflow ist wie folgt: Tabakblätter, Stängel und Flocken werden aus der ersten Etage des Rohmaterial-Überkopflagers zu einem Förderer mit einem Gabelstapler oder einem Bagger geschickt. Im Lager werden bei Bedarf die Tabakstämme und -bleche aus der Lagerplattform im ersten Stock des Rohstofflagers ausgetragen und die Tabakblätter aus der Stahlplattform im zweiten Stock des Rohstofflagers ausgetragen. Jobs.

Die Hilfsmaterial-Oberkopflagerung ist hauptsächlich für den Eintritt und Austritt von Tabakrohstoffen und Hilfsstoffen, wie Box Skins, Box Skins, Cellophan, Karton, Etikettenpapier usw. verantwortlich. Der spezifische Arbeitsablauf ist wie folgt: Die Roh- und Hilfsstoffe werden manuell von der Schale und dann im Hilfsmaterial-Überkopflager angeordnet. Im dritten Stock wird ein Gabelstapler oder eine Umreifungsmaschine verwendet, um den Förderer automatisch in das Lager einzuspeisen. Bei Bedarf wird das Lager von der ersten Lagerplattform der Hilfsmaterialien Hochlager geliefert und anschließend mit AGV (Automatic Guided Trolley) zu jeder Maschine transportiert.

Das fertige Produkt Hochregallager ist hauptsächlich für das Be- und Entladen von fertigen Zigaretten verantwortlich. Der spezifische Arbeitsprozess ist wie folgt: Die fertigen Zigaretten stammen aus dem ersten Stock der Rollwerkstatt und die fertigen Zigaretten werden mit einem Schneckenförderer in den zweiten Stock des fertigen Hochregallagers geliefert. Sortieren, dann verwenden ABB-Roboter automatisch palettieren, und dann in das Regal durch den Stacker. Beim Verlassen des Lagers entfernt der Stacker das fertige Zigarettenetui aus dem Regal, und der Transporter sendet es an den Ausgang im ersten Stock des fertigen Hochregallagers zur manuellen Beladung.

Anwendung der RFID-Technologie im Logistiksystem

ANHANG Allgemeine Gestaltungsprinzipien

Bei den Be- und Entladevorgängen der drei erhöhten Lager wurde ein halbautomatischer Ansatz angenommen, und bestimmte Automatisierungstechnologien und Maschinen wurden eingeführt, ergänzt durch manuelle Operationen, um ein Gleichgewicht zwischen Effizienz und Kosten zu erreichen.

Elektronische Tags werden am Boden von Trays und Stängelkästen eingesetzt, und die Leser werden entsprechend in Sortierspuren, Lageröffnungen, Lageröffnungen und Box-Dichtungen platziert, und in Verbindung mit dem "Tobacco Industry Cigarette Production and Management Decision Management System Project (Projekt Nr. 1) ", Kann erreichen" ein Dutzend zwei Scans "- ein Zigaretten-Industrieunternehmen führt einen von der zuständigen Abteilung ausgestellten unified Barcode an jedes Zigaretten-Geschäft erstellt,

2. Geschäftsprozessdesign

Um eine effektive Positionierung vorzunehmen, ist es zunächst erforderlich, den Frachtort zu kodieren und die Kodierungsinformationen in das WMS des Lagerverwaltungssystems einzuschreiben. Im allgemeinen wird die Adresscodierung verwendet.

(1) Gestaltung des Speicherbetriebsprozesses: Wenn Rohstoffe und Tabakhilfsstoffe im Lager gelagert werden, verwenden Sie einen Gabelstapler, um Tabakblätter, Tabakstämme und Tabakmaterialien auf einem mit einem elektronischen Etikett markierten Tablett zu platzieren. Der Leser am Eingang des Lagers vervollständigt die Codescheibe. Die Tabletts werden mit dem elektronischen Etikett des Tabletts abgetastet, die Anpassung der Tablettinformationen und der Produktinformationen erfolgt und die passenden Informationen an das Lagerverwaltungssystem übermittelt. Der Förderer sendet dann die Ware an den Gangstapel, der durch den Stapeler in Lager gelegt wird.

Wenn fertige Zigaretten in das Lager gelegt werden, werden sie zuerst durch die Sortierspur sortiert. Installieren Sie einen Leser an jedem Sortierübergang, scannen Sie den elektronischen Barcode auf der Zigarettenschachtel, wenn die Zigarette passiert, und identifizieren Sie schnell seinen Typ. Wenn sie der Art entspricht, schieben Sie die Zigarette durch die Seitenschubvorrichtung in die Spur und dann wird durch den ABB Roboter Palletizing durchgeführt. Nachdem die Palettierung abgeschlossen ist, sendet der Förderer die gesamte Rauchpalette an den Lagereingang, und der Leseer scannt und nimmt die Palette auf, und der Förderer sendet sie dann an die Stapelplattform zur Lagerung.

Das Lagerverwaltungssystem (WMS) bestimmt den Lagerort der Ware und ordnet die Speicherplätze auf Basis von voreingestellten Speicherstrategien (z.B. klassifizierte zufällige Lagerung), Standortzuweisungsprinzipien (z.B. Erstein-, Erstaus-) und dem Status der Wareninventar zu. Die Information wird an die Lagersteuerung (WCS) übermittelt, die den Förderer und Gangstapler antreibt, um den Lagerbetrieb abzuschließen.

(2) Outbound Business Process Design: Bei einer Auslieferungsanfrage bestimmt das Lagerverwaltungssystem WMS den Standort der Auslieferungsware nach dem Inventarstatus und den Auslieferungsregeln sowie die ausgehenden Informationen (wie z.B. Auslieferungsware, Menge, Lagerort Etc.) an WCS. Das Lagersteuerungssystem WCS treibt den Gangstapler an, um die Ware herauszunehmen und über den Förderer an die Ausfahrplattform zu senden. Der RFID-Leser scannt automatisch die Waren- oder Palettenanhänger, um die Aktualisierung der Frachtortinformation zu bestätigen und abzuschließen. Nach dem Fehler wird der Shuttle-, Gabelstapler- oder AGV-Trolley verwendet. Senden Sie die Ware an den angegebenen Ort. Der Job ist abgeschlossen.

Nach Fertigstellung der Lagerung werden die Paletten manuell oder automatisch an die Palettiermaschine geschickt. Das WMS des Lagerverwaltungssystems ordnet leere Frachträume an die leere Palettengruppe zu und übermittelt die Informationen an das Lagersteuerungssystem WCS. Die Lagersteuerung WCS treibt die Förderer und Stapeler an. Bringen Sie die leere Palettengruppe an den angegebenen Standort im Lager zurück und verwenden Sie diese dann automatisch, wenn sie als nächstes verwendet wird.

Mit der Einführung der RFID-Technologie kann die Echtzeit-Abfrage von Frachtstandortinformationen eine Anleitung für andere Operationen bieten. Die Abfrage umfasst vor allem zwei Aspekte:

Frachtanfrage: Inventar, Verteilungsstatus, Grundmerkmale einer bestimmten Art von Waren.

Anfrage von Frachtraum: Nutzung von Frachtraum (besetzter Frachtraum, verfügbarer Frachtraum, nicht verfügbarer Frachtraum), Nutzung von Frachtraum, etc.

3. Interaktion zwischen RFID und Systeminformation

(1) Informationsinteraktion mit WCS-System. Laden Sie die Material- oder Paletteninformationen über RFID hoch und senden Sie sie an das WCS-Steuersystem. Nachdem WCS Steuerungsanweisungen an bestimmte Logistikgeräte per SPS senden kann, kann die Logistikausrüstung nach Erhalt der vom WCS-System erteilten Steuerungsanweisungen genau Das Material bzw. die Palette wird an den vorgesehenen Zielort transportiert und dann die endgültige Bestätigung durch RFID durchgeführt und die Bestätigungsinformation an das WCS zurückgegeben, um die Informationsinteraktion zwischen dem RFID und dem WCS-System abzuschließen. In diesem Interaktionsprozess spielte RFID die Rolle der Informationssammlung und -initiator und fungierte schließlich als Bestätigungs- und Feedbackgeber und beendete diese Informationsinteraktion.

(2) Informationsinteraktion mit WMS-System. Nach Beendigung der Interaktion mit dem WCS überträgt das WCS die Ergebnisse an das WMS und das WCS realisiert die indirekte Informationsinteraktion zwischen RFID und WMS. WMS fasst diese Informationen zusammen und analysiert, um Echtzeit-Inventarinformationen, Inventarinformationen, Klassifizierung von Materialien, Typen und Mengen zu verstehen, die aufgefüllt werden müssen, etc. Diese Informationen führen direkt die Zuweisung und Beschaffung von Materialien und beeinflussen direkt den normalen Betrieb der Produktion. Mit diesen Informationen kann das WMS-System spezielle Anweisungen an das WCS-System geben, um den Betrieb der Ausrüstung indirekt zu führen.

Daher spielt RFID eine sehr wichtige Rolle im gesamten WCS- und WMS-System. Es ist sowohl der Informationssammler als auch der Bestätigungsverwalter der endgültigen Informationen. Es spielt eine wichtige Rolle im gesamten Informationsfluss. Man kann sagen, dass RFID der Kern und die Seele des Logistiksystems der Tabakindustrie ist.

Auswirkungen

麻省理工学院帮助der RFID-Technologie ermoglichen电镀”nische Etiketten auf Tabakblättern, Tabakhilfsmaterialien, fertige Produkte und Arbeiten im Laufe der Zeit Produktionsplanmanager schnell den Verbrauch von Tabakblättern und Tabakrohstoffen zu lokalisieren und zu verstehen, was die Effizienz und Qualität der Produktion erheblich verbessern wird; RFID-Technologie kann auch Produktinformationen sammeln und verarbeiten, wodurch Produktionspersonal den Betrieb der gesamten Produktionslinie und den Produktionsfortschritt des Produktes leicht erfassen. Darüber hinaus kann es aufgrund der Schreib-Lese-Kennlinien von RFID einen kontinuierlich aktualisierten Echtzeit-Datenstrom bereitstellen, der zum Fertigungsablaufsystem komplementär ist. Die von RFID bereitgestellten Informationen können verwendet werden, um die korrekte Verwendung von Arbeits-, Maschinen-, Werkzeugen und Bauteilen zu gewährleisten, wodurch Papierlosigkeit erreicht wird. Produktion und Reduzierung der Stillstandszeiten fördern den reibungslosen Ablauf der Produktionslogistik.

Inventory Management ist eine schwierige und komplizierte Aufgabe für Unternehmen, und eine große Menge an Dokumentendaten wird jeden Tag verarbeitet. Nachdem die RFID-Technologie auf das Inventarmanagement von Fertigungsunternehmen angewendet wird, weil RFID die Automatisierung der Dateneingabe realisiert, wird der Leser am Eingang des Lagers das Etikett automatisch ohne manuelles Scannen identifizieren. Anhand der gewonnenen Informationen wird das Managementsystem die Inventarliste automatisch aktualisieren. Dieser Prozess vereinfacht die traditionellen Inspektions- und Lagerverfahren, wodurch die Notwendigkeit von mühsamen Inspektionen, Aufzeichnungen und Inventar, die eine Menge manueller Arbeiten erfordern, beseitigt wird.

Die Anwendung der RFID-Technologie kann automatisch und schnell eine große Menge an im Produktionsprozess generierten Echtzeitdaten erfassen und die Echtzeitverarbeitung von Daten kann mit Hilfe eines Computernetzwerks erreicht werden. Die Anwendung der RFID-Technologie kann es den Unternehmen erleichtern, Produktionsdaten zu verwalten, die Produktqualität zu verbessern, den Backlog von Halbzeugen zu reduzieren und dadurch die Effizienz der Unternehmensproduktion zu verbessern. Da RFID die Automatisierung der Dateneingabe realisiert, kann es mehr Informationserfassung und Verfolgungsoperationen realisieren, wodurch der Standort von Waren genauer und gezielter wird. Daher kann RFID-Technologie eine genaue Bestandsverwaltung erreichen.

Darüber hinaus kann die Kombination von RFID mit vorhandenen Fertigungsinformationssystemen wie ERP, MES, etc. eine stärkere Informationskette aufbauen und zeitnah eine genaue Datenübertragung erreichen, so dass verschiedene Online-Messungen und Qualitätskontrolle durchgeführt werden können. Steigerung der Anlagenauslastung und Produktivität.